铸件气孔多的原因是什么？

气体在金属中的溶解和析出是一个可逆过程，随着温度的升高气体的溶解度增大，温度下降，其溶解度减小，气体析出增加。气体的外界环境分压力降低时，气体在金属中的溶解度降低，气体也将析出。气体的析出有三种形式。第一种气体原子从金属内部扩散到金属表面，脱离吸附状态。这种形式由于金属液的冷却速度快，粘度大，很难进行。第二种气体原子与金属内部某元素形成化合物，以非金属夹杂物的形式析出。第三种气体原子在金属内部形成气体分子，以气泡的形式析出。如果气泡不能逸出金属液的表面，则将在金属内部形成气孔。铸件中的气孔就是这样形成的。

整个铸件铸造过程中某一环节出现不当，都有可能引起气孔的产生。下面我们就从原材料、铁水熔炼、混砂等多个方面，详细分析气孔预防措施和解决办法

一、原材料方面

1、含钛(Ti)、含铝(AI)高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。

2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。

3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。

4、小于3mm的薄铁皮(管件)等，禁止使用。

5、原材料长度要控制在300-400mm左右。

二、铁水熔炼方面

1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。

2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。

3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。

4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。

5、禁用不符合标准的增碳剂。

三、孕育剂方面

1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。 

2、孕育剂粒度5-10mm. 

3、孕育剂含铝量<1% 四、浇注方面，大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。

3、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。

4、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。

5、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。。

四、混砂方面

1、严格控制型砂水分不大于3.5%.

2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90. 3、选用优质膨润土和煤粉。

4、按规定配入新砂。

5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。

五、模具和造型方面

1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。

2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。

3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉(用量多少，通过试验后确定)。

六、制芯方面

1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。

2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%.

3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。

4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。